가연성 부품
주로 아세틸렌, 아세틸렌과 같은 탄화수소가 가장 위험하며, 액체 산소에 대한 용해도가 매우 낮고(5.6×10-6mg/L), 고체 상태에서 침전되어 폭발을 일으키기 쉽습니다.
막힘 성분
주로 이산화탄소, 물, 아산화질소, 특히 아산화질소에 대한 관심이 높아지고 있습니다. 결정화되고 분리된 후에는 주 냉각 채널을 차단하여 주 냉각의 "건식 증발"과 "막다른 끓는점"을 유발하여 탄화수소가 농축됩니다. , 축적 및 강수로 인해 주요 저온 폭발이 발생합니다.
강한 산화제
액체 염소는 강력한 산화제입니다.
폭발 요인
ㅏ. 고체 불순물 입자의 기계적 충격 폭발(아세틸렌 입자의 마찰, 액체 산소 충격).
비. 정전기. 예를 들어 이산화탄소 입자가 (200~300)×104ppm에 도달하면 3kV의 전압으로 정전기를 발생시킬 수 있다.
씨. 화학적으로 민감한 물질(예: 오존 및 산화질소).
디. 기류 충격, 압력 충격, 캐비테이션 현상으로 인한 압력 펄스는 온도 상승을 유발하고 폭발을 일으킬 수 있습니다.
품질관리
산소 생산 지역은 일년 내내 바람이 부는 방향에 위치해야 하며 아세틸렌 생산지에서 300m 이상 떨어져 있어야 하고 유해 가스 발생원에서 멀리 떨어져 있어야 하며 원료의 공기 품질 관리를 강화해야 합니다. 오염이 심각한 경우 상응하는 조치를 취해야 합니다.
축적의 주요 요인은 다음과 같습니다.
ㅏ. 아세틸렌 및 기타 탄화수소를 제거하는 데 액체 공기 및 액체 산소 흡착제의 역할을 최대한 활용하고 일정에 따라 흡착기를 엄격하게 교체하고 가열 및 재생 온도를 제어하여 흡착 효율을 향상시킵니다.
비. 탄화수소를 제거하기 위해 주 냉각 장치에서 제품 액체 산소의 1%를 배출합니다.
씨. 정기적으로 공기분리를 가열하여 열교환기 및 증류탑에 쌓인 잔류 이산화탄소 및 탄화수소 불순물을 제거합니다.
디. 액체 산소 펌프는 오랫동안 작동되어 왔으며 흡착을 위해 분자체를 사용합니다. 아산화질소 흡착 효과가 좋지 않은 경우 5A 분자체 층을 분자체 흡착기에 추가할 수 있습니다.
이 작업은 표준화되고 제도화되며 정기적으로 수행되어야 합니다. 환경이 악화되면 언제든지 기준 내에서 유해물질을 관리하기 위한 효과적인 조치를 취해야 합니다. 아세틸렌은 0.5, 메탄은 120, 총 탄소는 155, 이산화탄소는 4, 아산화질소는 100(크기 10-6 정도) 이내여야 합니다.
액위가 높고 순환율이 크기 때문에 이산화탄소와 탄화수소 화합물의 축적과 농축이 쉽지 않습니다. 무한 철강 가스 공장은 완전 침수 작업을 채택합니다. 수년간의 안전한 작동 후에 모든 공정 매개변수는 침수 없이 이전과 동일하며 여전히 충분한 분리 공간이 있고 열 교환 영역도 요구 사항을 충족하며 추출된 산소에 기액 동반이 없으므로 메인 냉각 전체 침수 작업은 유익하고 무해합니다.
임시 정지 및 재시작 중에는 일정 기간 동안 저액위 작동이 불가피하게 발생합니다. 이 단계에서는 탄화수소의 국지적인 농도가 발생하기 쉽습니다. 동시에 다시 시작하면 판형 열교환기가 일정 기간 동안 정상적으로 작동하지 않으며 자체 청소 효과가 좋지 않습니다. , 이산화탄소 막힘을 유발하고 기류 영향과 함께 주냉각에서 미세폭발이 발생할 수 있으므로 임시정지 횟수를 최소화하거나 전체 배수를 피하고 주냉각을 가열해야 합니다. 갈라져. 가능하다면 주 냉각 장치를 완전히 따뜻하게 해야 합니다.
2년 이상 운전할 경우 증류탑과 액체산소 순환계통을 청소하고 탈지해야 합니다. 주 냉각 장치는 8시간 동안 담가 두어야 합니다. 청소 후에는 충분한 압력의 공기로 완전히 불어낸 후 완전히 가열하여 건조시켜야 합니다.
1. 압축기 벨트의 상태가 양호한지 항상 확인하십시오. 에어컨을 시동할 때 "삐걱거리는" 소음이 난다면 벨트가 심각하게 미끄러지고 있다는 의미이므로 벨트와 풀리를 제때 교체해야 합니다. 벨트가 너무 느슨하면 에어컨 냉동에 영향을 미칩니다.
2. 콘덴서를 자주 청소해 주십시오. 일부 자동차 소유자는 여름에 에어컨을 사용할 때 수도관으로 콘덴서를 세척하는 경우가 많습니다. 이 방법은 훌륭하며 먼지, 진흙 및 기타 물질이 쌓이지 않고 열 방출에 영향을 미치는 것을 방지할 수 있습니다.
삼. 에어컨 필터는 매년 교체해야 합니다. 필터는 각종 먼지와 불순물로 오염되는 경우가 많아 공기 흐름에 영향을 미칠 뿐만 아니라 냄새가 발생할 수도 있습니다.
4． 자동차를 2년 이상 사용한 경우 증발기 박스를 청소해야 합니다. 증발기 상자는 와이퍼 아래에 있습니다. 에어컨을 켤 때마다 증발기 박스에는 먼지와 세균이 쉽게 오염되기 때문에 청소 기능이 있는 발포제로 청소하는 것이 가장 좋습니다.
액체산소는 단위저항이 크고 정전기가 발생하기 쉽습니다. 접지되지 않은 경우 수천 볼트의 정전기가 발생할 수 있습니다. 따라서 공기 분리 장치의 접지 상태를 정기적으로 점검해야 합니다.
오일이 공기 분리 장치로 유입되면 흡착제를 오염시키고 아세틸렌 흡착에 영향을 미칩니다. 따라서 공기를 오일로 쉽게 오염시키는 루츠 블로워를 폐지하고, 팽창기의 점검 및 유지보수를 강화해야 한다.
카바이드 슬래그에 남아 있는 아세틸렌은 특히 비오는 날 심각한 대기 오염을 유발합니다. 엄격하게 관리해야 하며, 지하에 묻어두는 것이 가장 좋습니다.
운영 측면에서는 판형 열교환기의 온도 조절, 주 냉각 안정성 제어, 유해 물질 모니터링 등 유해 불순물 제거에 주의해야 합니다. 유지 관리 측면에서는 모니터링에 사용되는 기기 및 미터를 교정해야 합니다. 정기적으로 테스트 결과의 정확성을 보장합니다. 슈퍼 사이클 작동은 주의해서 수행해야 하며 적시에 가열 및 퍼지를 위해 장비를 중지해야 합니다. 관리 측면에서 우리는 공정 규율을 엄격히 준수하고, 장비 관리를 강화하고, 불법 운영을 근절하고, 장비의 무결성을 유지하고, "4대 무실수"를 엄격히 이행해야 합니다.
방폭의식 제고 및 운전기술 향상을 위해 매년 정기 및 비정기 교육을 실시하고 있습니다.
대부분의 냉각수에는 칼슘, 마그네슘 이온 및 산성 탄산염이 포함되어 있기 때문입니다. 냉각수가 금속 표면 위로 흐르면 탄산염이 형성됩니다. 또한, 냉각수에 용해된 산소도 금속 부식을 일으키고 녹을 발생시킬 수 있습니다. 녹 발생으로 인해 콘덴서의 열교환 효율이 저하됩니다. 심한 경우에는 쉘 외부에 냉각수를 뿌려야 합니다. 심한 경우 배관이 막혀 열교환 효과가 상실됩니다. 연구 데이터에 따르면 스케일 퇴적물은 열 전달 손실에 상당한 영향을 미치며 퇴적물이 증가하면 에너지 비용도 증가한다는 사실이 밝혀졌습니다. 얇은 스케일 층이라도 장비의 스케일링된 부분의 운영 비용을 40% 이상 증가시킵니다. 냉각 채널에 광물 침전물이 없도록 유지하면 효율성이 크게 향상되고, 에너지가 절약되며, 장비의 서비스 수명이 연장되고, 생산 시간과 비용이 절감됩니다.
오랫동안 기계적 방법(스크래핑, 브러싱), 고압수, 화학적 세척(산세척) 등과 같은 전통적인 세척 방법은 장비 세척 시 많은 문제를 야기했습니다. 스케일 및 기타 침전물을 완전히 제거할 수 없으며, 산은 장비를 부식시키고 허점을 형성합니다. , 잔류 산은 재료에 2차 부식 또는 아규모 부식을 유발하여 결국 장비 교체로 이어집니다. 또한, 청소 폐액은 독성이 있어 폐수 처리에 많은 비용이 소요됩니다.
이러한 상황에 대응하여 국내외에서는 금속에 부식성이 적은 세정제를 개발하려는 노력이 이루어지고 있다. 그 중 후시타이케 세정제 개발에 성공했습니다. 그것은 고효율, 환경 보호, 안전 및 비 부식의 특성을 가지고 있습니다. 세척 효과가 좋을 뿐만 아니라 장비에 부식이 없어 콘덴서의 장기간 사용이 보장됩니다. 포스텍 세정제(특수 첨가된 습윤제 및 침투제)는 물을 사용하는 장비에서 발생하는 가장 잘 지워지지 않는 스케일(탄산칼슘), 녹, 기름, 진흙 및 기타 침전물을 인체에 무해하면서 효과적으로 제거할 수 있습니다. 손상을 일으키지 않으며 강철, 구리, 니켈, 티타늄, 고무, 플라스틱, 섬유, 유리, 세라믹 및 기타 재료에 부식, 구멍, 산화 및 기타 유해한 반응을 일으키지 않아 장비의 서비스 수명을 크게 연장할 수 있습니다. .
콘덴서 재질은 일반적으로 탄소강, 스테인리스강, 구리로 만들어집니다. 탄소강 튜브 플레이트를 냉각기로 사용하면 튜브 플레이트와 튜브 사이의 용접부가 종종 부식되어 누출됩니다. 누출은 냉각수 시스템으로 유입됩니다. 환경오염 및 재료낭비를 유발합니다.
콘덴서를 제작할 때 일반적으로 튜브 시트와 튜브를 용접하기 위해 수동 아크 용접이 사용됩니다. 용접 형상에는 함몰, 기공, 슬래그 함유물 등과 같은 결함 정도가 다양하며 용접 응력 분포도 고르지 않습니다. 사용 중에 튜브 시트 부분은 산업용 냉각수와 접촉하며 산업용 냉각수의 불순물, 염분, 가스 및 미생물은 튜브 시트와 용접부를 부식시킵니다. 연구에 따르면 민물이든 바닷물이든 공업용수에는 다양한 이온과 용존 산소가 포함되어 있습니다. 염화물 이온과 산소의 농도 변화는 금속의 부식 형태에 중요한 역할을 합니다. 또한 금속 구조의 복잡성도 부식 패턴에 영향을 미칩니다. 따라서 튜브 시트와 튜브 사이의 용접부 부식은 주로 공식 부식과 틈새 부식입니다. 외관상 튜브 시트 표면에 많은 부식 생성물과 침전물이 있으며 다양한 크기의 기포가 분포되어 있습니다. 해수를 매체로 사용하면 갈바닉 부식도 발생합니다. 바이메탈 부식은 튜브 시트 부식의 일반적인 현상이기도 합니다.
콘덴서 부식 방지 문제를 고려하여
