배터리 냉각 및 배터리 수냉판
국가 신에너지 자동차 열관리가 심층적으로 추진되면서 신에너지 자동차 산업이 점점 더 많은 주목을 받고 있습니다. 신에너지 자동차의 핵심인 파워 배터리의 안전성, 수명, 주행 거리, 성능 또한 대다수 사용자의 관심의 초점이 되었습니다. 배터리의 성능 향상, CFD 계산 수명 연장, 차량 주행 거리 증가, 동력 배터리의 안전 사고 예방을 위해서는 배터리 작동 온도가 핵심 요소 중 하나가 되었습니다.
모든 배터리 냉각 솔루션 중에서 액체 냉각은 비열 용량이 크고 열 전달 계수가 높아 공랭식과 상변화 냉각을 능가하는 주류 냉각 방식이 되었습니다. 작동 중 전원 배터리에서 발생하는 열은 전자 부품과 판형 알루미늄 장치의 표면 사이의 접촉을 통해 전달되고, 결국 장치 플레이트 내부의 유로에 있는 냉각수에 의해 운반됩니다. 이 판 모양의 알루미늄 장치가 수냉판입니다.
수냉식 플레이트의 디자인과 레이아웃도 다양하며 주로 배터리 유형과 배터리 시스템의 전체 레이아웃에 따라 결정됩니다. 또한 대용량 배터리 팩의 온도 균일성을 보장하기 위해 전체 열 관리 시스템은 기본적으로 다중 병렬 분기 설계를 채택합니다. 냉각 채널이 길어질수록 온도 균일성을 제어하기가 더 어려워집니다.
배터리 수냉판 공정 변화
전기자동차는 원가절감 요구에 따라 일반유를 전기로 조기 전환하는 것에서 배터리 PACK 솔루션의 최적화로 진화했으며, 수냉판 공정 루트도 변화를 겪었다.
1. 1세대 제품 - 압출알루미늄 수냉판
프로파일 수냉판 재질은 두께 약 2mm의 6시리즈 알루미늄 프로파일입니다. 서스펜션 설계를 사용할 필요가 없습니다. VDA 모듈은 상단에 직접 스택되며 각 블록에는 3~4개의 모듈이 배치됩니다. 물 흐름 채널은 상자 바닥에 통합될 수도 있습니다. 모든 모듈은 수냉식 플레이트 위에 쌓여있어 강도가 확연합니다.
2. 2세대 제품의 성능 - 소형 스탬핑 보드와 피아노 튜브 수냉 보드의 성능은 파워 배터리의 성능에 영향을 미치며 이는 전기 자동차의 배터리 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 여러 개의 알루미늄 물 접시와 콜드 보드는 배터리 플레이로 제한되는 10~20kg 이상의 유체이므로 바로 콜드 팰리스에 들어갑니다. 단계. 실제로 용접 공정은 자동차 산업에서 널리 사용됩니다. 자동차의 전단 방열판, 콘덴서, 판형 열교환기에 사용됩니다. 일반적으로 3시리즈 알루미늄은 용접위치에 도장한 후 지나치게 높은 온도(약 600℃)로 용융용접을 하므로 작업공정이 비교적 간단하다. 동일한 프로세스를 사용하지만 적용 방식이 다릅니다. 스탬핑 보드는 먼저 디자인 조각을 스탬핑해야 합니다. 러너의 깊이는 일반적으로 2-3.5mm입니다. 다른 태블릿과 다른 태블릿으로 용접되었습니다. 하모니카 튜브 흐름 채널의 단면은 하모니카 튜브의 모양과 유사하며 양쪽 끝의 수집기가 합류점 역할을 하므로 내부 흐름 방향은 직선일 수 있으며 스탬핑 플레이트처럼 임의로 설계할 수 없으며 특정 제한.
3. 3세대 제품 - 액체 냉각판 통합 및 통합
단일 배터리 셀의 에너지 밀도가 특정 병목 현상에 도달하면 PACK 그룹화 비율을 높여야 전체 패키지의 에너지 밀도를 높일 수 있습니다. 배터리팩에 더 많은 배터리를 담기 위해 모듈이 점점 커지면서 모듈의 개념조차 취소되고, 배터리를 박스, 즉 CTP 위에 직접 쌓아두는 방식이다. 동시에 배터리 수냉판도 대형 보드 방향으로 발전하고 있으며 상자나 모듈에 통합되거나 상자 바닥에 편평한 대형 스탬핑 플레이트로 만들어지거나 배터리 상단을 덮습니다. 셀.
세 가지 유형 중에서 스탬핑 및 용접 요구 사항이 매우 까다롭기 때문에 스탬핑 플레이트형 액체 냉각판의 기능적 복잡성이 더 높습니다. 동시에 어떤 종류의 배터리 수냉판 제조 공정을 사용하든 용접은 매우 중요한 공정입니다. 오늘날 수냉판의 용접 가공 기술은 주로 에너지 확산 접합, 진공 브레이징 및 교반 마찰 용접의 세 가지 범주로 나뉩니다. 진공 브레이징 액체 냉각판은 유연한 설계 구조와 높은 용접 효율의 특성을 가지므로 전기 자동차 분야에서 널리 사용됩니다.
현재 액체 냉각판 구조가 점차 다양해짐에 따라 용접 공정에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있으며 용접도 다음 6가지 방향으로 발전하고 있습니다. 1) 용접 에너지 효율 향상, 용접 생산성 향상 및 용접 감소 소송 비용; 2) 준비 작업장의 기계화 및 자동화 수준을 개선하고 용접 품질의 안정성을 향상시킵니다. 3) 용접 공정을 자동화하고 용접 생산 환경을 개선하며 가혹한 작업 조건을 해결합니다. 4) 신흥 산업의 발전은 용접 기술의 발전을 지속적으로 촉진합니다. 5) 열원에 대한 연구개발은 무시할 수 없습니다. 6) 에너지 절약 기술은 공통 관심사입니다. 요약하면 이는 용접 장비의 연구 개발 및 생산에 대한 요구 사항도 더 높아집니다.
