플럭스의 주요 기능으로는 용접 표면의 산화물을 제거하고, 땜납의 융점과 표면 장력을 낮추며, 액체일 때 주변 대기의 유해 가스로부터 용접 금속을 보호하고, 액체 땜납이 브레이징 조인트를 채우기에 적합한 유속.
플럭스는 용접 공정에서 중요한 역할을 합니다. 우선, 플럭스는 용접면의 산화물을 제거하고 용접시 땜납과 용접면의 재산화를 방지하여 땜납의 표면장력을 감소시켜 용접공정의 원활한 진행을 보장할 수 있다. 둘째, 플럭스의 녹는점은 일반적으로 솔더의 녹는점보다 낮습니다. 이는 솔더가 녹기 전에 플럭스가 녹아 솔더 보조제로서의 역할을 충분히 수행할 수 있음을 의미합니다. 또한, 플럭스는 침투 확산 속도가 높기 때문에 솔더의 균일한 분포를 보장하려면 일반적으로 약 90% 이상의 팽창이 필요합니다. 큰 점도로 인한 침투 확산의 어려움과 커버리지 문제를 피하기 위해 플럭스의 점도와 비중도 솔더의 점도 및 비중보다 작아야 합니다. 용접 공정에서 플럭스는 용접 비드의 비산을 방지하고 유독 가스와 강한 자극성 냄새를 생성하지 않으며 용접 후 잔류물은 제거하기 쉽고 부식이 없고 수분 흡수가 없으며 전기 전도성 및 기타 특성이 없습니다. 마지막으로 플럭스는 실온에서 안정적으로 저장되므로 다양한 환경에서도 적용성과 신뢰성이 보장됩니다.
플럭스의 역할에는 공기 중 산소와 수소의 침입을 방지하기 위한 용접 영역 보호도 포함됩니다. 용접 화학 성분을 확인하십시오. 안정적인 용접 공정과 우수한 용접 형성을 보장합니다. 용융 금속의 냉각 속도를 늦추고 기공에 슬래그가 포함되는 등의 결함을 줄입니다. 금속 비산을 방지하고 증착 효율을 향상시킵니다. 또한 플럭스는 아크 전도성을 향상시키고, 합금 원소의 산화, 질화 및 증발로부터 아크 및 용융 풀을 보호하고, 유해한 불순물을 제거(탈산소화)함으로써 용접 공정에서 아크 안정화, 보호 및 화학적 야금 역할을 할 수도 있습니다. ) 및 합금화하여 화학적 조성 및 성능 요구 사항을 충족합니다.
플럭스 사용에는 주로 다음 단계가 포함됩니다.
용접 표면이 깨끗한지 확인 : 용접을 시작하기 전에 용접할 금속 표면이 깨끗하고 오일, 먼지, 산화물이 없는지 확인해야 합니다. 이는 깨끗한 금속 표면이 플럭스 흡착 및 융합을 촉진하기 때문입니다.
적합한 플럭스 선택 : 용접 재료의 특성 및 용접 요구 사항에 따라 적합한 유형의 플럭스를 선택하십시오. 다양한 금속 재료와 용접 요구 사항에 따라 다양한 종류의 플럭스가 필요할 수 있습니다.
플럭스 도포 : 브러시, 분무기 등의 도포 도구를 사용하여 용접할 금속 표면에 플럭스를 고르게 도포합니다. 플럭스 적용 범위가 충분하고 틈이 없는지 확인하십시오.
용접 부위 가열 : 용접 부위를 플럭스를 녹이고 금속 표면과 융합할 수 있을 만큼 충분히 높은 온도로 가열합니다. 이를 위해서는 일반적으로 화염총, 아크 용접 등과 같은 가열 장비를 사용해야 합니다. .
솔더 추가 : 솔더 영역이 플럭스가 녹는 온도에 도달하면 가열된 접합부에 솔더를 추가하여 접합할 표면을 흐르게 덮도록 합니다.
과잉 플럭스 제거 : 용접 완료 후 과잉 플럭스를 제거하여 용접 부위의 청결을 보장합니다 .
열 방출 플럭스의 사용은 약간 다릅니다. 금속 화합물의 화학 반응 열을 열원으로 사용하고 용융 금속의 과열을 통해 직접 또는 간접 가열 작업을 특수 흑연 금형 캐비티에서 특정 모양, 크기를 형성합니다. 융합 용접 조인트의 모습입니다. 발열 플럭스를 사용하면 가열을 위한 추가 열원이 필요하지 않지만 화학 반응에 의해 생성된 열이 용접 공정을 완료합니다 34.
일반적으로 플럭스 도포 방법은 특정 용접 요구 사항과 선택한 플럭스 유형에 따라 다르지만 핵심 단계에는 표면 준비, 플럭스 선택 및 도포, 가열, 납땜 추가 및 과잉 플럭스 제거가 포함됩니다. 발열 플럭스는 화학 반응에 의해 생성된 열에 의존하여 용접 공정을 완료하므로 추가 열원이 필요하지 않습니다.
