솔더 페이스트는 표면 실장 부품을 인쇄 회로 기판에 납땜하는 데 주로 사용되는 끈적끈적한 플럭스 페이스트에 분말형 솔더를 준비한 것입니다. 구멍 안팎에 솔더 페이스트를 인쇄하여 페이스트 부품의 스루홀 핀을 납땜하는 것도 가능합니다. 끈적끈적한 페이스트는 부품을 일시적으로 제자리에 고정합니다. 그런 다음 보드를 가열하여 페이스트를 녹이고 기계적 결합과 전기 연결을 형성합니다.
솔더 페이스트는 일반적으로 솔더 페이스트 프린터에 의한 스텐실 인쇄 공정에 사용됩니다.[1] 여기서 페이스트는 스테인레스 스틸 또는 폴리에스터 마스크 위에 증착되어 인쇄 회로 기판에 원하는 패턴을 생성합니다. 페이스트는 공압 방식, 핀 이송(핀 그리드를 솔더 페이스트에 담근 다음 보드에 적용) 또는 제트 인쇄(잉크젯 프린터와 같이 페이스트가 노즐을 통해 패드에 분사되는 방식)를 통해 분배될 수 있습니다.
페이스트 인쇄 후 부품은 픽 앤 플레이스 기계나 손으로 배치됩니다. 솔더 조인트 자체를 형성하는 것 외에도 페이스트 캐리어/플럭스는 어셈블리가 다양한 제조 공정을 통과하는 동안 부품을 고정할 수 있을 만큼 충분한 점착성을 가져야 하며, 아마도 공장 주위로 이동할 수도 있습니다. 리플로우 솔더링 전에 솔더 페이스트에 배치된 Attiny 마이크로컨트롤러컴포넌트 배치 뒤에는 리플로우 솔더링 프로세스가 이어집니다.
페이스트 제조업체는 개별 페이스트에 적합한 리플로우 온도 프로파일을 제안합니다. 주요 요구 사항은 폭발적인 팽창("솔더 볼링"을 유발할 수 있음)을 방지하면서도 플럭스를 활성화하기 위해 온도를 완만하게 상승시키는 것입니다. 그 후, 땜납이 녹습니다. 이 영역의 시간은 액체 위의 시간(Time Above Liquidus)으로 알려져 있습니다. 이 시간 이후에는 상당히 빠른 냉각 기간이 필요합니다.
좋은 납땜 접합을 위해서는 적절한 양의 납땜 페이스트를 사용해야 합니다. 페이스트가 너무 많으면 단락이 발생할 수 있습니다. 너무 적으면 전기적 연결이나 물리적 강도가 약해질 수 있습니다. 솔더 페이스트는 일반적으로 중량 기준 고형물 중 약 90%의 금속을 포함하지만, 솔더링된 조인트의 부피는 적용된 솔더 페이스트의 약 절반에 불과합니다.[2] 이는 페이스트에 플럭스 및 기타 비금속 물질이 존재하고 최종 고체 합금과 비교하여 페이스트에 현탁될 때 금속 입자의 밀도가 낮기 때문입니다.
전자 제품에 사용되는 모든 플럭스와 마찬가지로 남겨진 잔류물은 회로에 해로울 수 있으며, 남겨진 잔류물의 안전성을 측정하기 위한 표준(예: J-std, JIS, IPC)이 존재합니다.
대부분의 국가에서는 "세정되지 않은" 솔더 페이스트가 가장 일반적입니다. 미국에서는 수용성 페이스트(강제 세척 요구사항 있음)가 일반적입니다.
IPC 표준 J-STD-004 "납땜 플럭스 요구 사항"에 따라 솔더 페이스트는 플럭스 유형에 따라 세 가지 유형으로 분류됩니다.
로진 기반 플럭스는 소나무에서 추출한 천연 추출물인 로진으로 만들어집니다. 이러한 플럭스는 필요한 경우 솔벤트(잠재적으로 염화불화탄소 포함) 또는 비누화 플럭스 제거제를 사용하여 납땜 공정 후에 세척할 수 있습니다.
수용성 플럭스는 유기 물질과 글리콜 베이스로 구성됩니다. 이러한 플럭스에는 다양한 세척제가 있습니다.
무세척 플럭스는 소량의 불활성 플럭스 잔류물만 남기도록 설계되었습니다. 무세척 페이스트는 세척 비용뿐만 아니라 자본 지출과 바닥 공간도 절약합니다. 그러나 이러한 페이스트에는 매우 깨끗한 조립 환경이 필요하며 불활성 리플로우 환경이 필요할 수 있습니다.
